近年來,我國的汽車産業迅(Xun)猛發展。尤其是在剛剛過(Guo)去的2009年,車市年銷(Xiao)量突破(Po)1300萬[Wan]輛大關,正式超過美(Mei)國(Guo)而一躍成為***大汽車市場。與之伴随而(Er)來的[De],是汽車零部件[Jian]産業的蓬勃(Bo)發(Fa)展。各大汽車廠[Chang]商為了争奪在華(Hua)市場份額,紛紛其在中國市(Shi)場的成本控制能力,零部件配(Pei)套體系将逐步放開,零部件采(Cai)購慢慢向中國(Guo)傾斜。随着[Zhe]汽車零部件行業的[De]日益興起,汽車廠商在零(Ling)部件[Jian]采購和(He)檢驗環節出現問題的[De]幾率應該會有[You]所[Suo]降低。
在階段[Duan],汽車的各(Ge)項功能與參[Can]數已基本确定,而對汽車品質影響(Xiang)***大[Da]的莫過于将[Jiang]圖(Tu)紙變為現[Xian]實的制造過[Guo]程。所謂積土[Tu]成山,局部影響整體,各個[Ge]零部件的品質(Zhi)直接影響到整(Zheng)車的性(Xing)能。因此[Ci],零部(Bu)件的(De)采購(Gou)與檢驗,成為汽(Qi)車制造過程中一個(Ge)極為重要的環節。
零[Ling]部件采購向專一化、化方向發展
中(Zhong)國汽車零部(Bu)件工業的結構特征主要(Yao)是生産廠家分散落後[Hou]。整車生産廠既傾向于就地[Di]采購或從本集團(Tuan)公司内部采購,又(You)對同一車型的[De]同一種[Zhong]零件實行多家采[Cai]購(Gou)方式,借以[Yi]零部件廠家間相互競争(Zheng)。這樣一來[Lai],由于各零部件廠生産規模過小,不足以[Yi]實現(Xian)規模經濟(Ji)優勢因而[Er]使成本,而且(Qie)生産規模過于小将導緻無[Wu]法投入足(Zu)夠資金進行[Hang]。整車生[Sheng]産廠(Chang)實行多家訂購,使零部件(Jian)廠不能指望獲得穩定的訂[Ding]單[Dan],也就無(Wu)法進行[Hang]充分投資,産品質[Zhi]量因而難以(Yi)提高。
可喜的是,由于中國市場在車市中地位的巨大提升,吸[Xi]引了不少汽車(Che)廠商開始考慮[Lü]将零(Ling)部件[Jian]配套(Tao)體系逐步放開,并與中國本土(Tu)零部件制(Zhi)造商(Shang)合作,建立長[Zhang]期[Qi]的戰略合作夥伴關系。在具體[Ti]的操[Cao]作層面上,可以(Yi)先從對零(Ling)部件企業的(De)把關入手,選(Xuan)擇中客戶廣泛認[Ren]可的零部件;每年(Nian)再動态調整零部件采購企業(Ye)清單(Dan),根據前一年的(De)使(Shi)用情況優勝劣汰;***後,建立零部件質量(Liang)檔案,每月進[Jin]行[Hang]例行分析,對出現[Xian]問題的零部(Bu)件企業督促其(Qi)限時整改。
另外[Wai],國内一些車企與采購體(Ti)系相對成熟的歐美[Mei]、日本車企相比(Bi),本[Ben]土車企的采[Cai]購成本高、采購(Gou)流程複(Fu)雜,為轉嫁成本(Ben)壓力,很可能會采取壓制供應商成本[Ben],這樣難免會導緻零部件供應商相應地在範圍内靠降低産品質量來[Lai]達成(Cheng)壓低成本的目的。因此,繼續将[Jiang]采購流[Liu]程和制度(Du)向化、化方向(Xiang)發展,成為零部件質量的重(Zhong)要途徑之一(Yi)。
零部件檢驗(Yan)向化、制度化方向發展(Zhan)
有了的零部件[Jian]供應,接下來的檢驗[Yan]環節也是的。質檢是産品的重中之重,零部件從供應商[Shang]到裝配車間,隻(Zhi)有中間經過層層把關(Guan),才能***終整車的質量不受影響。隻有從(Cong)操作者層面(Mian)來控制(Zhi)缺陷(Xian)的發(Fa)生,才能***終産品的性。
對零部件(Jian)的檢驗,應建立化的(De)抽檢制度,将質量隐患于無形。具體操作[Zuo]可按[An]照小件[Jian]要抽檢,大件入庫(Ku)前則要經過100%檢驗來進行[Hang]。對各(Ge)規格零(Ling)部件建立備案(An),并追溯每(Mei)個零件的原材料提供企業,對其規格[Ge]、型号[Hao]等指标進行備[Bei]案[An]。如果零部件企業中途要***換(Huan)原材料,則應全部重新檢驗、考查和登記。
對不同供應商施行(Hang)相[Xiang]同的激勵與(Yu)懲罰機制,借以供應商加大産[Chan]品質量控制的力度。按照的标(Biao)準對各個部[Bu]分[Fen]、細節進行标準化,而标準化就是制定、執行和不斷(Duan)完善标準的過程,就是不(Bu)斷提***、提高管理水平的過程。